Aktualności

Home/Aktualności/Szczegóły

Kompozyty pomagają Volvo zredukować 500 funtów z Polestar 1

Polestar, nowa samodzielna marka Volvo oferująca wysokowydajne modele zelektryfikowane, nazwała szerokie zastosowanie kompozytów CFRP &, „jeden z kluczowych elementów w tworzeniu responsywnej i zwinnej jazdy &”; za pojazd marki Polestar 1. Według Polestar, CFRP pomogło inżynierom zaoszczędzić ponad 500 funtów na całkowitej masie ciała pojazdu.


image001


& quot;Włókno węglowe ma kluczowe znaczenie dla realizacji naszych celów projektowych, inżynieryjnych i wydajnościowych z Polestar 1," mówi dyrektor generalny Polestar, Thomas Ingenlath."Rezultatem jest piękny, technologiczny pakiet, który pozostaje wierny oryginalnemu projektowi dzięki eleganckiej i niskiej sylwetce. Wygląda równie dobrze, jak jeździ!&cyt;


Polestar 1, który zadebiutował w Europie na początku tego roku w Genewie, to pierwszy raz, kiedy Volvo Car Group zbadało konstrukcję z włókna węglowego. Elementy z włókna węglowego zostały szeroko zastosowane w konstrukcji samochodu, w tym maska, pokrywa bagażnika, panele boczne, drzwi, cała konstrukcja dachu i podwozie w kształcie ważki. Polestar twierdzi, że unikalny kształt podwozia odgrywa kluczową rolę w tworzeniu reaktywnej dynamiki Polestar 1, radykalnie poprawiając sztywność skrętną w jednym z krytycznych punktów struktury nadwozia między środkiem podłogi a konstrukcją tylną.


& „Kiedy połączysz tę wzmocnioną ramę z super mocną konstrukcją nadwozia i dachu, otrzymujesz sztywne i komunikatywne podwozie, które przekłada wkład kierowcy na doskonałe właściwości jezdne, &”; mówi Christian Samson, szef działu tworzenia produktów w Polestar.


Polestar zauważa, że ​​istnieją również znaczące korzyści projektowe. Konstrukcja dachu z włókna węglowego jest nie tylko cieńsza i mocniejsza niż odpowiednik stalowy, ale także pozwala na znacznie niższą linię dachu, co zapewnia elegancki i smukły profil.


Do tej pory Volvo zainteresowało się modelem Polestar 1 od ponad 5000 klientów. Centrum produkcyjne Polestar w Chengdu w Chinach, które jest obecnie w budowie i ma rozpocząć produkcję na pełną skalę w połowie 2019 r., zostało specjalnie zaprojektowane do obsługi z zawiłym charakterem konstrukcji z włókna węglowego.